Nous consommons tous des produits emballés à l'aide de la technologie Tetra Pak, du lait au vin. Aujourd'hui, nous allons visiter l'usine Tetra Pak et découvrir plus en détail comment est né cet emballage.
Toutes les usines Tetra Pak dans le monde sont fabriquées à peu près de la même manière. C'est-à-dire qu'être dans une usine quelque part dans Amérique du Sud, vous verrez exactement le même bâtiment à partir d'exactement la même brique. La disposition à l'intérieur sera similaire, car ils sont construits selon une seule norme.
A l'intérieur, tout est fait de manière extrêmement rationnelle. Disons que les salles de pause-café sont rendues transparentes afin que vous puissiez toujours voir qui cherche des thés trop longtemps au lieu de travailler. Il n'y a pas de places assises - seulement des places debout, de sorte qu'il n'y a encore aucune incitation à s'y asseoir. Tous les bureaux portent le nom de villes à d'autres endroits, les bureaux peuvent être appelés par les noms des fleuves Volga, Dniepr, Don, etc. Pourquoi cela a été fait, je n'ai pas compris, les employés n'ont pas non plus donné d'explication à cela.
L'entreprise a été fondée en Suède, mais maintenant elle est devenue essentiellement mondiale. La Russie possède la plus grande usine d'Europe centrale et orientale. De là, l'emballage pour l'ensemble de la CEI est fourni.
Sur les murs du bureau, il y a des images où l'emballage ou son contenu (jus, lait) sont joués de toutes les manières possibles.
L'emballage de Tetra Pak est tellement original que même en URSS, lorsqu'ils ont essayé de tout faire par eux-mêmes, ils ont signé un accord avec Tetra Pak pour la production d'emballages. Vous vous souvenez des sachets de lait triangulaires ? C'est Tetra Pak.
Aujourd'hui, Tetra Pak, en plus des emballages, fabrique également des pailles. L'usine produit 5,5 milliards d'emballages et 1 milliard de pailles par an, desservant environ 200 clients.
L'usine emploie 280 personnes, dont environ 40 femmes. L'usine utilise activement les ressources de reboisement pour ses emballages en carton. Tetra Pak est une entreprise familiale dont l'idée de base lors de sa création en 1952 était qu'un emballage devait coûter moins cher que son contenu. Autre nouveauté technologique, l'emballage est soudé sous le niveau du liquide. Plus méthode moderne c'est l'ultra-pasteurisation, c'est-à-dire chauffer le contenu à 150 degrés et refroidir instantanément en 4 secondes. En conséquence, le produit conserve sa fraîcheur jusqu'à 6 mois.
Dans la fabrication des emballages, 75% du carton est utilisé, 100% des déchets de l'usine sont recyclés. Dans le même temps, le matériau recyclé n'est pas utilisé pour la fabrication d'emballages car il n'est pas hygiénique, seulement nouveau matériel. Et les déchets sont recyclés pour fabriquer des boîtes et d'autres choses qui n'ont pas de contact direct avec les produits. Le carton est l'option d'emballage la plus écologique et provient de forêts récupérées.
En plus du carton, 25% des emballages sont un mélange de polyaluminium (paraffine, aluminium). Ce mélange est en contact direct avec le produit, seul il permet de conserver le goût du produit et d'être neutre vis-à-vis de celui-ci. Aujourd'hui, Tetra Pak étudie comment créer un emballage naturel pour un contact direct avec le produit. Jusqu'à présent, de tels matériaux n'existent pas ou sont très coûteux.
Tetra Pak collabore activement avec le WWF pour restaurer les forêts d'Ugra en Région de Kalouga et aide à faire grandir le bison.
Partout où des lavabos sont installés, un rappel rappelle comment bien se laver les mains. L'emballage est en contact avec les aliments et est donc produit dans des conditions de haute pureté.
Devant l'entrée de l'atelier, un miroir est suspendu, qui rappelle au travailleur qui le regarde qui est responsable de sa propre sécurité.
Ensuite, vous devez vous procurer des bouchons d'oreille pour vous protéger du bruit, après quoi vous devez à nouveau vous désinfecter les mains avec un agent chimique.
Plan de production. 
Boutique. Les gerbeurs bleus et blancs sont des robots qui se déplacent seuls dans le magasin.
Tout d'abord, les flans entrent dans la machine d'impression, où les étiquettes des futurs produits y sont appliquées. Les personnes qui ne sont pas occupées par le travail ne peuvent se déplacer dans l'atelier que le long de la bande jaune. Le reste de l'espace est piloté par des robots.
Avant que l'inscription n'apparaisse, il est nécessaire de faire un pochoir à travers lequel la peinture sera appliquée. Il s'agit d'une fabrique de pochoirs.
Chaque article a sa propre place délimitée par une bande jaune.
Une fois le pochoir prêt, une image est appliquée sur le carton fourni.
Peinture pour faire le plein de voitures.
En conséquence, ces bobines imprimées sortent de la voiture.
Chaque outil a sa place.
Les ouvriers du laminateur laissent leurs empreintes sur ce papier et signent. Qu'il s'agisse d'une telle blague ou qu'elle ait une valeur pratique reste inconnue.
En conséquence, ces futurs emballages prêts à l'emploi sortent de la plastifieuse, il faut maintenant les couper.
La bobine coupée de l'emballage entre dans le convoyeur, où elle est enveloppée dans un film et estampée.
Après cela, les bobines coupées et emballées sont envoyées à l'entrepôt pour le décapage.
Et ce sont des robots. Les ouvriers les appellent traditionnellement noms féminins. Maintenant nous avons Marina et Tatiana devant nous.
La paille est également produite dans cet atelier.
C'est à partir de ces ébauches que naissent les pailles pour boire des boissons.
Et c'est l'équipement pour leur production.
Le matériel de production y est stocké, ainsi qu'une partie des emballages déjà produits. Maintenant, il est prêt à être envoyé aux usines où ils seront directement remplis de boissons que nous avons tous l'habitude d'acheter dans les magasins.
Chez les ouvriers après le travail, ils peuvent manger un morceau à la cantine gratuite. Il y a un buffet, vous pouvez donc récupérer autant de nourriture que vous le souhaitez. La nourriture est ordinaire, pas de la cuisine suédoise.
Des bus gratuits circulent de l'usine pour les travailleurs vers les colonies les plus proches. Et chaque année, lorsque l'usine célèbre le jour de la famille, les travailleurs peuvent amener leur famille à l'usine afin que leurs proches puissent voir comment ils travaillent.
En quoi consiste l'emballage Tetra Pak ?
On parle d'emballage en carton pour liquide produits alimentaires? Ils viennent dans différents types, aseptiques et conventionnels. Aseptic contient une fine feuille d'aluminium d'une épaisseur de seulement 6 microns. La feuille sert de couche barrière, elle protège le produit de l'oxygène et de la lumière. La proportion de feuille en poids est d'environ 3 à 5 %.
Il y a six couches dans un emballage aseptique, dont quatre sont en polymère. Polyéthylène LDPE et certains LLDPE. Certaines couches contiennent des additifs adhésifs spéciaux, dont l'influence se reflète également dans le recyclage. La part de polyéthylène en poids est d'environ 20 à 22 %, mais dans certains nouveaux types d'emballages, elle est plus élevée.
Le matériau principal de l'emballage est le carton, il représente environ 75 % en poids. Le carton peut être entièrement blanc ou il peut être duplex, c'est-à-dire qu'une fine couche blanchie est appliquée sur la base écrue puis légèrement enduite. Le plus souvent, le carton entièrement blanc est utilisé pour les emballages conventionnels sans feuille et le duplex est utilisé pour les emballages aseptiques.
Les déchets d'emballages collectés dans les ordures ménagères seront toujours un mélange de ces deux types de carton. Il y a des pays, scandinaves par exemple, ainsi que Corée du Sud et le Japon, où les planches sont presque toutes blanches car les marchés locaux sont dominés par des produits nécessitant une réfrigération (régulière). En Russie, la plupart des emballages sont en carton duplex.
Quels types de produits peuvent être fabriqués à partir des déchets d'emballage Tetra Pak ?
Partant du fait que 75% est en carton, tout d'abord, de nouveaux papiers et cartons peuvent être fabriqués à partir d'emballages. Si nous énumérons les types spécifiques qui sont produits, il s'agit du papier ondulé, du carton pour les couches plates, du carton support, du carton couché pour l'emballage, du papier pour sacs et du papier hygiénique. Bien que cette application ne soit pas la seule. Les fibres de papier sont utilisées dans de nombreux autres domaines, dont je parlerai plus tard.
Le polyéthylène est mieux fabriqué à partir de polyéthylène. Je le dis dans le sens où il est transformé en granulés de polyéthylène, qui peuvent être réutilisés dans de nombreuses applications.
Mais ce n'est pas le cas de l'aluminium. L'aluminium dérivé des cartons à boissons ne produit pas un très bon nouvel aluminium. La feuille est trop fine, seulement six microns, il est donc difficile de la refondre. Si des astuces technologiques spéciales ne sont pas prises lors de la refusion, elle brûlera jusqu'à 95%.
Quel est l'intérêt des emballages comme matière première à recycler ?
L'avantage est que l'emballage est fabriqué à partir de matériaux de haute qualité ayant à peu près la même composition. Ces déchets sont très homogènes et leur composition est prévisible, ce qui apporte de grands avantages à ceux qui ont appris à les traiter. Il peut obtenir grandes fêtes produits et aux propriétés souhaitées, ce qui est un phénomène rare pour les matières premières secondaires collectées dans les ordures ménagères.
Quelle est la complexité du recyclage des emballages Tetra Pak ?
La difficulté est que le carton, le polyéthylène et l'aluminium sont collés entre eux et que le recycleur doit faire face au problème de les séparer ou de les partager. Cette séparation ne peut généralement pas être complètement effectuée en une seule étape, de sorte que le procédé est en plusieurs étapes impliquant de nombreux équipements.
Quelles sont les méthodes de traitement utilisées ?
La principale méthode de recyclage est le recyclage dans les papeteries. Le processus est similaire au traitement d'autres types de vieux papiers. L'emballage est placé dans un pulpeur, il s'agit d'un si grand réservoir dans lequel de l'eau est remplie et il y a un rotor rotatif. Le design ressemble à une machine à laver, comme on en utilisait il y a trente ans. La tâche du rotor est de créer un mouvement intense de fluide et de matière de la manière la plus économique. Le mouvement du liquide, les écoulements d'eau contribuent au mouillage de la base en carton. L'eau pénètre dans les fibres qui, étant hygroscopiques, en raison de leur propriétés naturelles, l'accepte très volontiers, l'absorbe, grossit, gonfle. En combinaison avec le mouvement, le gonflement des fibres conduit au fait que les liaisons entre elles sont détruites et qu'elles sont envoyées flotter librement, étant pesées dans l'eau. Une suspension de fibres de papier dans l'eau est appelée masse. Après le nettoyage, cette masse est envoyée à une machine à papier, où le traitement ultérieur se réduit à disposer les fibres en une couche uniforme et à sécher, obtenant ainsi à nouveau du papier ou du carton.
Il y a des cas où les fibres de certains types de carton ne veulent pas absorber l'eau, car un encollage spécial étanche a été utilisé dans la fabrication du carton. Heureusement, il existe peu de packages de ce type sur les marchés de la Russie et de la CEI.
Existe-t-il des différences dans le traitement des emballages Tetra Pak et des autres déchets de papier?
La différence est que dans un emballage en carton pour boissons, le papier se trouve entre les couches de polyéthylène, de sorte que l'eau commence à le mouiller dans le pulpeur non pas sur toute la surface, comme c'est le cas avec les vieux papiers, mais uniquement à partir des extrémités où le carton est ouvert. Ainsi, le mouillage et le gonflement prennent plus de temps jusqu'à ce que l'eau pénètre par les extrémités et sature toute la planche. Bien que, pour être honnête, on ne sache pas exactement comment cela se produit. Il faudrait retirer l'emballage au milieu du cycle de dissolution et voir si une fine couche de polyéthylène protecteur ne résiste pas aux charges dynamiques dans le pulpeur et se détache de la base en carton, de sorte que le carton commence à être mouillé toute la surface après un certain temps, une dizaine de minutes après le départ.
La deuxième différence est qu'il reste beaucoup plus de matériaux autres que le papier dans le pulpeur que d'habitude. En volume et en poids, près de la moitié de ce qui a été chargé dans le pulpeur, la technologie doit donc être adaptée pour un déchargement et une déshydratation sans problème des résidus.
Quels pulpeurs conviennent au traitement de Tetra Pak ?
De nombreux pulpeurs ont été testés dans différents pays pour le recyclage, des pulpeurs artisanaux d'une capacité inférieure à un mètre cube aux conceptions exotiques avec un axe de rotation horizontal du rotor, ils font tous face à la tâche de casser l'emballage. La même chose se produit dans les pulpeurs de conceptions différentes. En vingt minutes, l'emballage se défait et une masse se forme. Apparemment, le processus est déterminé par le mouvement et peu importe comment exactement ce mouvement se produit. Bien que cela soit important, bien sûr, le pulpeur doit le faire avec une consommation d'énergie minimale.
Certes, il n'y a aucune certitude, il est possible de dissoudre l'emballage dans un pulpeur de conception complètement dépassée, avec une concentration de 2%, si le mouvement y est lent.
Cependant, ce qui précède ne signifie pas que tous les dépulpeurs sont également efficaces dans le traitement des emballages Tetra Pak. Cela dépend de la conception de l'efficacité de la dissolution en termes de consommation d'énergie et, surtout, de la rapidité avec laquelle les opérations auxiliaires seront organisées, y compris le rinçage du matériau et le déchargement du polymère restant avec une feuille d'aluminium. Le pulpeur doit également manipuler délicatement le composant polyéthylène-aluminium, en aucun cas l'écraser en petits morceaux, ne pas le couper, sinon ces morceaux devront alors être récupérés dans la masse.
Comment la concentration de pulpe dans le pulpeur affecte-t-elle l'efficacité de la réduction en pulpe de Tetra Pak ?
La concentration dans le pulpeur est la proportion de matière sèche dans la masse totale d'eau. Il existe des hydropulpeurs de faible concentration jusqu'à 4%, de moyenne concentration de 4 à 12% et de forte concentration de 12 à 18%. Plus la concentration est élevée, plus d'emballages peuvent être placés dans le pulpeur en une seule charge. Théoriquement, dans les pulpeurs à haute concentration, la dissolution devrait se produire plus rapidement et plus complètement, car là, en plus du mouvement du liquide, il y a aussi l'interaction des emballages entre eux, le frottement. Cependant, dans la pratique, je n'ai remarqué aucune différence. La dissolution a tout de même pris vingt minutes. Apparemment, la masse épaisse dans le pulpeur à haute concentration se déplace plus lentement et l'effet du frottement ne fait que compenser l'effet réduit de la dynamique.
Quel pulpeur convient le mieux au traitement de Tetra Pak, à haute concentration ou à faible concentration ?
Différents experts défendent différents points de vue sur cette question.
La consommation d'énergie spécifique pour la dissolution dans un pulpeur à haute concentration est moindre car il fonctionne davantage avec le mouvement du matériau par rapport au mouvement de l'eau qu'un pulpeur à faible concentration. Cependant, la consommation globale d'énergie n'est pas toujours inférieure. Le fait est que la dissolution, le processus que j'ai décrit ci-dessus, n'est qu'une partie du cycle de recyclage. Le lavage, le rinçage du matériau et le déchargement du polyéthylène avec de l'aluminium prennent beaucoup de temps. Dans un dépulpeur à haute concentration, le moteur est généralement plus gros et inactif tout le temps, de sorte que la différence de consommation d'énergie globale n'est pas si grande.
D'autre part, les dépulpeurs à haute concentration sont plus complexes et généralement plus coûteux. Vous pouvez donc répondre à cette question comme ceci : cela dépend des performances requises. Si vous prévoyez de traiter un millier de tonnes ou plus par mois, alors le pulpeur à faible concentration serait trop grand ou vous en auriez besoin de plusieurs, donc le choix est définitivement en faveur du pulpeur à haute concentration.
Si le volume d'emballage disponible est de 300 à 400 tonnes par mois, un pulpeur à haute concentration ne sera jamais rentable à ce volume, il est donc préférable d'opter pour un pulpeur à faible et moyenne concentration plus simple.
Les performances dépendent des paramètres suivants : concentration, volume du bain et durée du cycle de dissolution.
Commençons par le cycle de dissolution. Comme il a été écrit ci-dessus, la dissolution prend 20 minutes. Vient ensuite le lavage et le déchargement. La durée de ces opérations peut être de 20 à 40 minutes en fonction de nombreux facteurs, de la pureté requise du résidu, des performances des pompes et de la conception du site de déchargement.
Ainsi, le temps de cycle moyen est de 50 minutes. Cela signifie que 23 * 60 / 50 = 27,6 cycles peuvent être effectués par jour.
Découvrez la quantité d'eau (masse) pouvant être chargée dans le pulpeur. Les fabricants énumèrent souvent la capacité totale (à ras bord) plutôt que la capacité qui peut réellement être utilisée.
De plus, tout est simple : capacité * concentration * nombre de cycles = productivité du pulpeur pour les matières premières entrantes par jour. Souvent même dans les offres commerciales, les fabricants indiquent la productivité du matériel de sortie. Il doit être converti en entrée. Dans la pratique, le rendement en fibres des emballages en carton des déchets de consommation pour les boissons est de 60 à 65 %. Par exemple, la productivité d'un pulpeur d'une capacité de 12 mètres cubes, s'il vous permet de conserver une concentration élevée de 16-17% et de faire face au cycle de traitement en 50 minutes, sera de 12 * 0,16 * 27,6 = 53 tonnes par jour. En sortie, il permet d'obtenir 53 * 0,6 = 32 tonnes de fibre.
Dois-je utiliser des produits chimiques pour traiter Tetra Pak ?
Dans la plupart des cas, non, s'il s'agit de déchets collectés dans la CEI. Sur nos marchés, le carton est la base des emballages, il se dissout sans problème dans l'eau ordinaire, aucun produit chimique n'est nécessaire. Cependant, il y a certains types cartons pour boissons de certains fabricants, dans lesquels la base en carton est fabriquée avec un encollage étanche spécial. Avec un tel carton, si vous avez réussi à récupérer ses déchets, il peut y avoir des problèmes. La durée de la dissolution, qui est généralement de 20 minutes, augmentera dans ce cas jusqu'à une heure et au-delà. Les produits chimiques peuvent aider à accélérer le mouillage. Ainsi, la soude caustique augmente le pH de l'eau, ce qui contribue à une meilleure mouillabilité de la cellulose chargée positivement. (les particules chargées négativement sont attirées par les fibres chargées positivement) L'eau pénètre plus rapidement dans le carton et le processus s'accélère.
Dois-je chauffer l'eau pour la dissolution ?
Pas pour les emballages ordinaires. L'emballage s'ouvre à des températures normales. Bien qu'en théorie le chauffage de l'eau puisse accélérer la dissolution jusqu'à quarante pour cent, ce n'est pas économiquement viable dans la plupart des cas. Après tout, la dissolution ne prend qu'une partie du cycle et sa réduction n'entraîne pas la même augmentation de quarante pour cent de la productivité du pulpeur.
L'emballage doit-il être déchiqueté avant d'être introduit dans le pulpeur ?
Il y a différentes opinions à ce sujet. D'une part, le déchiquetage permet d'augmenter la surface sur laquelle l'eau pénètre dans le carton et, par conséquent, d'accélérer la dissolution. D'autre part, le déchiquetage est une opération supplémentaire, nécessitant un équipement supplémentaire et un mouvement de matériel dans l'usine de traitement.
En pratique, je n'ai pas remarqué que le déchiquetage accélérait drastiquement la dissolution. Peut-être quelques minutes ou un peu plus. Encore une fois, sur la base du temps de cycle total, les gains de temps sont négligeables. Je pense que le broyage peut être justifié dans les grandes productions où des pulpeurs à tambour sont utilisés, ce qui sera discuté ci-dessous.
Que sont les pulpeurs à tambour ?
Leur nom correspond au design. Il s'agit d'un grand barillet horizontal qui tourne sur des supports. Ce fût comporte deux compartiments principaux, l'un servant à la dissolution et l'autre à la séparation de la masse résultante et du résidu de polyaluminium. La rotation du tambour conduit au fait qu'à l'intérieur le matériau est intensément mélangé, monte à une hauteur et en tombe. Tout est exactement comme laver des vêtements dans une machine à laver moderne. Le processus se poursuit en continu. Pour que le matériau passe de la zone de chargement à la zone de déshydratation et ensuite à la sortie, l'axe de rotation est incliné de plusieurs degrés par rapport à l'horizontale.
Quels sont les avantages et les inconvénients des dépulpeurs à tambour ?
L'avantage est qu'ils sont très économiques. Ils peuvent dissoudre les emballages à des concentrations supérieures à 20 %. Plus il y a de matière dans la masse et moins d'eau, moins d'énergie est consommée en termes de matière traitée. Les dépulpeurs à tambour horizontaux n'ont pas de rotor à rotation rapide et il n'y a pas de contact mécanique dur entre le matériau et le rotor. Par conséquent, il n'y a pas de formation de petites particules de polyéthylène et de feuille, de sorte que la charge sur les opérations ultérieures pour nettoyer la masse de ces impuretés est minimale.
L'inconvénient est que le temps de séjour de la matière dans le pulpeur est fixé par sa conception et dépend de la vitesse de rotation et de l'angle d'inclinaison. Si l'emballage n'a pas le temps de se défaire dans le temps qu'il faut pour traverser le tambour du début à la fin, il tombera sans être ouvert. Que cela puisse être contrôlé par la vitesse de rotation ou non n'est pas tout à fait clair. Les fournisseurs n'ont pas donné de réponse claire à cette question.
Un autre inconvénient est qu'ils sont encombrants. Ils nécessitent un grand espace. Il y a cependant une énigme liée à cela, dont je ne connais pas la réponse à l'heure actuelle. Pour une raison quelconque, les pulpeurs horizontaux utilisés en Europe sont vraiment très volumineux, d'une telle productivité qu'il est même impossible de se poser la question de l'installation d'un tel appareil en Russie ou quelque part à proximité, en particulier pour les emballages en carton pour boissons. Il n'y a tout simplement pas d'infrastructure pour collecter la quantité de matériel nécessaire pour l'approvisionner. Les fournisseurs avec qui j'en ai discuté disent qu'un grand pulpeur est indispensable pour les cartons à boissons. De grand diamètre, de sorte que le matériau monte et descend d'une grande hauteur et de grande longueur, afin que le matériau ait le temps de fleurir. Cependant, des collègues chinois ont appris à fabriquer des pulpeurs à tambour relativement compacts et ils ont réussi.
Quels sont les avantages et les inconvénients du traitement dans les pulpeurs ?
L'avantage de cette technologie de base est qu'elle est bien développée et utilisée depuis de nombreuses années dans différents pays. Pour ceux qui envisagent d'investir dans le recyclage, il existe un choix assez large de fournisseurs expérimentés dans la fabrication d'équipements spécifiquement destinés à cet usage.
Le principal inconvénient est qu'à la suite du traitement dans un pulpeur, on n'obtient pas un produit commercialisable, mais un produit semi-fini, une masse ou, plus simplement, de l'eau, dans laquelle se trouve une suspension de fibres de papier avec une concentration de environ 4 %. Afin de finaliser la masse en un produit commercial, dans la plupart des cas, il est nécessaire de le nettoyer des résidus de polyéthylène et de le sécher. Étant donné que le séchage des fibres de papier hydrophiles est gourmand en énergie, le séchage est généralement effectué déjà au stade de la production de papier ou de carton. Autrement dit, une machine à papier est nécessaire pour le traitement, ce qui rend de tels projets à grande échelle, des entreprises suffisamment grandes capables d'attirer beaucoup d'argent peuvent le faire.
Parfois, les entrepreneurs s'arrêtent à une version intermédiaire du sous-séchage. Ils utilisent un filtre-presse pour déshydrater mécaniquement la pâte et produire une pâte commerciale avec une teneur en humidité d'environ 65 %. Il est économiquement faisable de transporter une telle pâte sur de courtes distances.
Quels autres moyens existe-t-il pour recycler les cartons alimentaires liquides ?
Il y a plus de vingt-cinq ans, la méthode d'extrusion a été développée. Profitant du fait que l'emballage est un mélange prêt à l'emploi de fibres de cellulose et de polymère, des entrepreneurs ont développé une méthode de recyclage similaire aux procédés utilisés dans la production de composites bois-polymère. Le matériau est broyé, chauffé dans une extrudeuse ou une presse à des températures auxquelles le polyéthylène est fondu, extrudé à travers une filière ou pressé. Obtenez deux types de produits, feuilles ou profilés. Malheureusement, il n'y a que des cas isolés dans le monde où le recyclage basé sur de tels procédés fonctionne économiquement. Ces exemples n'existent qu'en Chine. Dans d'autres pays, le succès commercial de cette méthode a été limité.
En Russie, une méthode innovante de dissolution à sec des emballages a été développée qui peut changer cette industrie et lui donner un nouvel élan de développement. Son avantage est que, grâce à un format compact et simple processus technologique deux produits commercialisables sont obtenus à la fois, la ouate de cellulose et les flocons de polyéthylène.
Une telle ligne peut fonctionner de manière économique même à une échelle de production relativement petite, traitant par exemple 90 tonnes par mois. Cela est particulièrement vrai pour les pays où, en raison d'un développement insuffisant des infrastructures de collecte, il est difficile de collecter une grande quantité de déchets en un seul endroit.
L'emballage aseptique Tetra Pak est un matériau à six couches composé d'environ 75 % de carton, 20 % de polyéthylène et 5 % de papier d'aluminium. Chaque couche remplit sa fonction et, ensemble, elles assurent un stockage à long terme et sûr du produit emballé, créant une barrière efficace contre les bactéries et les influences négatives externes.
1. Couche extérieure en polyéthylène
Ne laisse pas l'emballage fuir et empêche la pénétration d'humidité de l'extérieur. Il protège également le motif imprimé sur le carton.
Le carton est la base des emballages Tetra Pak. Il lui donne forme désirée et est responsable de la force.
3. Couche de liaison en polyéthylène
La couche la plus fine de polyéthylène de qualité alimentaire sert de lien entre le carton et le papier d'aluminium.
4. Aluminium
L'épaisseur de la feuille d'un emballage Tetra Pak n'est que de 6 microns. Dans un emballage aseptique qui permet de conserver les aliments sans réfrigération, il protège le produit de la lumière du soleil, de l'oxygène et de la pénétration des odeurs.
5. Couche de liaison en polyéthylène
Une autre couche lie la feuille à un polyéthylène spécial de qualité alimentaire en contact avec le produit.
6. Couche intérieure en polyéthylène
Une couche de polyéthylène spécial pour le contact avec le produit.
L'emballage en carton de pointe, haute performance et durable de Tetra Pak préserve et conserve les matières premières naturelles et l'énergie utilisées pour le produire. Elle économise en à son meilleur tout caractéristiques bénéfiques produits naturels, minimise les pertes de produits pendant le transport et le stockage, et économise de l'espace sur les étagères des magasins et à la maison. Les emballages aseptiques fermés ne nécessitent pas de réfrigération pendant le transport, le stockage et la présentation dans les espaces de vente. Les cartons Tetra Pak sont 100 % recyclables et constituent une matière première secondaire précieuse pour de nombreux fabricants.
Production de matériel d'emballage
Les usines Tetra Pak produisent des matériaux d'emballage. Il deviendra un emballage fini avec un produit à l'intérieur dans les entreprises alimentaires des clients.
1. Le carton est livré à l'usine en rouleaux
2. Le design des futurs emballages est appliqué au carton
3. Dans les matériaux d'emballage aseptiques, le carton est combiné avec une feuille d'aluminium à l'aide de polyéthylène fondu
4. Une autre fonte de polyéthylène lie la feuille à une couche de polyéthylène spécial de qualité alimentaire conçue pour entrer en contact avec le produit
5.On à l'extérieur du matériau d'emballage, une couche de couverture en polyéthylène est appliquée pour protéger la conception et l'ensemble de l'emballage de la pénétration d'humidité de l'extérieur
6. Les rouleaux de matériel d'emballage sont prêts à être coupés en rouleaux et envoyés aux clients
Consommation minimale d'électricité et d'eau
Déchets de production minimaux
Recyclage à 100 % des déchets de production des matériaux d'emballage
L'examinateur du site a étudié l'histoire de Tetra Pak, qui est devenu un leader dans les solutions d'emballage et de transformation des aliments et a créé plusieurs technologies importantes pour cette industrie.
Presque tout le monde a rencontré les produits Tetra Pak : cette entreprise apparemment peu connue est un leader dans l'industrie de l'emballage. Déjà au milieu du siècle dernier, ses produits étaient utilisés à la fois en Europe capitaliste et en URSS. Aujourd'hui, l'entreprise est présente dans 170 pays et son chiffre d'affaires annuel a atteint 10 milliards d'euros.
Les premières années de Ruben Rausing. Création d'Åkerlund & Rausing
Tetra Pak a été fondée par un homme du nom de Reuben Rausing. Vrai nom de famille entrepreneur était Andersson, il est né en 1895 dans un petit village suédois de la région de Raus. Le père de Ruben a mené avec succès son petite entreprise, donc l'enfance d'Andersson n'a pas été difficile, même si la famille ne différait pas en richesse. Ruben a reçu une bonne éducation, d'abord diplômé d'un gymnase et plus tard de la Stockholm School of Economics.
Après avoir obtenu son diplôme du gymnase et avant d'entrer à l'école, le jeune homme a servi dans l'armée, où il a reçu le surnom de Rausinger - du nom de sa région natale. Plus tard, Ruben changera son patronyme en Rausing : il y a beaucoup d'Andersson en Suède, et le nouveau patronyme lui a permis de se démarquer.
En 1918, après avoir obtenu son diplôme d'économie, Rausing se rend aux États-Unis pour terminer ses études. En 1920, il obtient une maîtrise à l'Université de Columbia. En Amérique, Rausing a vu pour la première fois un magasin en libre-service et s'est rendu compte que l'industrie alimentaire en mutation, dans laquelle les plats cuisinés ont commencé à apparaître, avait besoin d'un nouvel emballage - plus économique et plus facile à transporter.
De retour dans son pays natal, Rausing a obtenu un poste de directeur adjoint à l'imprimerie Sveriges Litografiska Tryckerier. Il existe une version selon laquelle il a obtenu un emploi ici avant même de partir pour les États-Unis et est simplement retourné dans son lieu de travail. La main-d'œuvre salariée n'a pas empêché Rausing d'envisager la création de sa propre entreprise. Son principal problème était le manque d'argent.
A la recherche d'un soutien financier, le jeune homme s'est adressé à de grands hommes d'affaires suédois. Parmi ceux à qui il s'est adressé, ils citent toute une pléiade d'entrepreneurs, dont Axel Gren d'Electrolux. Aucun argent ne lui a été donné et l'idée originale n'a pas été appréciée, ce qui n'est pas surprenant: les magasins en libre-service gagnaient en popularité aux États-Unis et en Europe, ils commençaient à peine à apparaître, et les avantages de la création d'emballages semblaient vagues. .
N'ayant reçu aucun investissement, Rausing a décidé de tout faire par lui-même. Avec son ami Erik Åkerlund, il fonde la société Åkerlund & Rausing en 1929, qui produit différents types d'emballages en papier pour les produits secs - principalement le sucre et la farine. Rausing prévoyait également de développer des emballages pour liquides, mais n'y parvint pas immédiatement.
Åkerlund & Rausing n'a pas eu beaucoup de succès au début et en 1933, Åkerlund a cessé ses activités, vendant sa part à Rausing. À partir de ce moment, Ruben contrôle lui-même le développement de son entreprise. Bien que l'entreprise ait été initialement médiocre, son créateur a réussi à mettre la main sur plusieurs inventeurs talentueux, parmi lesquels Eric Wallenberg.
C'est Wallenberg qui crée en 1944 le premier emballage en papier pour le lait. Selon la légende, elle a simplement rêvé de lui. Le packaging est innovant : les produits liquides sont alors commercialisés dans des flacons en verre. Certaines sources disent que la recherche a duré dix ans - d'autres disent que le développement a commencé en 1943.
L'emballage devait être hermétique et respecter normes d'hygiène, et pour sa production il fallait dépenser un minimum de matériaux. L'emballage développé par Wallenberg répondait à ces exigences et avait une forme tétraédrique unique, qui protégeait de manière fiable le contenu avec des coûts de matériaux minimaux. Il est entré dans l'histoire sous le nom de Tetra Classic.
Eric Wallenberg
Après plusieurs années de développement infructueux, ce fut un véritable triomphe. Avant cela, Rausing avait des sentiments mitigés. Il croyait en son idée, mais il a commencé à réfléchir à d'autres possibilités, alors Åkerlund & Rausing a ensuite travaillé dans plusieurs autres industries.
La percée de 1944 fut sa victoire et Ruben, sans réfléchir à deux fois, breveta l'emballage à son nom. Wallenberg est resté l'auteur méconnu de l'une des inventions les plus célèbres au monde pendant près de 50 ans. Ce n'est qu'en 1991 qu'il a reçu une récompense digne de ce succès - la grande médaille d'or de l'Académie suédoise des sciences et de l'ingénierie. Cependant, les différends concernant le créateur du développement se poursuivent à ce jour.
Il n'a pas été possible de mettre immédiatement la technologie en production. Certaines sources font référence à l'économie suédoise, mais l'une des principales raisons du retard était l'absence d'une machine de remplissage spéciale et d'un moyen de verser le lait et la crème dans de tels emballages. Le développement a été repris par la même société.
Rausing a continué à mettre la plupart des bénéfices dans la recherche. A cette époque, une nouvelle méthode de scellage de l'emballage a été inventée et des expériences ont été menées pour sélectionner le matériau qui lui convient - le carton recouvert de polyéthylène l'est devenu. Les informations sur l'époque de l'invention de la technologie varient: certaines sources indiquent 1946, d'autres - 1953.
A la fin des années 1940, le problème du remplissage et du scellement des emballages est résolu. Il existe des versions selon lesquelles l'idée a été soumise par la femme de Rausing, mais les sceptiques considèrent Eric Thorudt comme l'inventeur de la technologie. En tout cas, cela fonctionnait comme ceci: la machine, un par un, formait des cylindres en papier enduit de polyéthylène, qui étaient remplis de lait et immédiatement scellés des deux côtés, se transformant en tétraèdres.
Succursale de Tetra Pak en filiale. Nouveaux produits et entrée sur le marché international
En 1951, le laboratoire de recherche qui a développé l'emballage est scindé en une filiale, Tetra Pak, basée à Lund. La même année, l'entreprise a finalement présenté le système d'emballage au public et, un an plus tard, une machine automatique a été installée dans une laiterie locale qui versait du lait dans des tétraèdres. Le lait était livré à l'usine à cheval. Habituellement, les chercheurs conviennent que Rausing était une personne extrêmement économique et a simplement choisi un transport moins cher.
L'étape suivante a été les tests industriels, après quoi les emballages Tetra Pak ont commencé à être largement utilisés. Les producteurs de boissons pensaient que le nouveau développement rentable était une idée brillante, mais c'était plus difficile pour les consommateurs. Les premiers acheteurs ont mal ouvert l'emballage et ont renversé beaucoup de liquide. En conséquence, les gens sont progressivement retournés dans leurs conteneurs habituels. Pour sauver la situation, Rausing a lancé une campagne publicitaire massive expliquant comment ouvrir ces tétraèdres.
Cependant, le succès des actions entreprises est généralement remis en question. Les chercheurs rapportent que l'entreprise a été sauvée par l'apparition de supermarchés dans le pays, pour lesquels ce développement a été créé. Le nouvel emballage était idéal pour être placé dans de tels magasins, et les supermarchés se sont progressivement transformés en chaînes, de sorte que les tétraèdres se sont répandus et que les gens s'y sont habitués.
La société compte parmi ses clients les plus grandes laiteries, des fabricants de produits sans alcool et d'autres industriels. En 1954, l'entreprise entame une intégration internationale : fabricants allemands, français et autres pays européens a commencé à passer des commandes de machines d'emballage.
Malgré une croissance rapide, Rausing a eu des problèmes pour financer l'entreprise. Ce qui les a causés n'est pas clair, mais très probablement, le besoin constant d'augmenter rapidement la production. En 1956, Rausing a construit une usine avec un laboratoire de recherche près du siège social à Lund. En 1959, l'entreprise produit un milliard d'emballages. Parallèlement, les recherches se sont poursuivies, ce qui permettra bientôt de produire des emballages aseptiques.
Le premier emballage de ce type en 1961 s'appelait Tetra Classic Aseptic. À haute température, une couche d'aluminium a été appliquée sur l'emballage et stérilisée - cela a permis de stocker du lait et d'autres produits liquides sans réfrigération pendant plusieurs mois. Il existe une version dans laquelle l'emballage aseptique peut conserver le produit sans réfrigérateur ni conservateur pendant près d'un an.
Un an plus tard, la machine aseptique de l'entreprise a été achetée par un fabricant libanais, ce qui est la meilleure preuve de succès. nouveau développement. Les emballages Tetra Classic Aseptic figurent toujours parmi les innovations les plus importantes de l'histoire Industrie alimentaire.
En 1963, une nouvelle version de l'emballage est apparue - Tetra Brik. La forme rectangulaire a attiré l'attention de nombreuses entreprises, notamment à l'étranger, sur Tetra Brik. Ces briquettes pouvaient être emballées plus étroitement dans des boîtes pendant le transport et, une fois ouvertes, le liquide ne s'en écoulait pas - c'était un avantage important qui réduisait la popularité des tétraèdres.
En 1959, des emballages sous forme de tétraèdre sont également arrivés dans notre pays: l'entreprise a vendu plusieurs de ses lignes d'emballage à l'URSS. La poursuite du développement de la coopération n'a pas eu lieu: l'Union soviétique, afin d'économiser de l'argent, a essayé de copier la technologie et l'emballage reçus, au lieu de conclure des accords.
La copie n'a pas très bien fonctionné, et donc, déjà dans les années 1970, Tetra Pak a gagné sur le territoire Union soviétique. Au cours de cette période, 20 lignes d'emballage ont été livrées à l'usine de Chertanovsky.
Dans les années 1980, Tetra Pak a commencé à promouvoir ses emballages aseptiques en URSS. Des machines aseptiques de sa production ont été installées à l'usine d'aliments pour bébés de Moscou et dans plusieurs autres entreprises du pays. En outre, plusieurs joint-ventures ont été ouvertes.
Cependant, la coopération ne peut pas être qualifiée de réussie : les représentants des entreprises se sont plaints que les fonctionnaires s'ingéraient trop dans les affaires, et une coopération étroite n'a pas fonctionné. La société a lancé une intégration à grande échelle sur le marché de la CEI dès le début des années 1990, même si elle n'a pas été sans nuage en raison de la baisse de la production dans les pays.
Mais revenons aux années 1960. À l'époque, l'entreprise se concentrait sur l'expansion mondiale. Il ne s'agissait pas seulement de produits déjà connus dans le monde, mais aussi de production. En 1960, la première usine est apparue au Mexique, puis une autre a été ajoutée aux États-Unis.
Tetra Pak est entré sur le marché japonais en 1962. Il ne commencera à faire des bénéfices ici qu'en 1967, bien qu'il soit maintenant l'une des branches les plus prospères de l'entreprise. En 1971, la production de matériel d'emballage a été lancée ici.
Vente d'Akerlund & Rausing. Les fils de Rausing à la tête de Tetra Pak
En 1965 situation financière la société a finalement été consolidée. Rausing, évaluant le potentiel et le succès de Tetra Pak, a décidé de vendre le reste des actifs. Tout ce qui était inclus dans Åkerlund & Rausing (entre autres, c'était la production de purificateurs d'eau) a été vendu, et l'argent a servi à développer l'entreprise et la recherche.
Les fils de Rausing, Hans et Gad, ont géré la vente. Le premier d'entre eux a pris la direction générale, le second est devenu son adjoint et s'est lancé dans la recherche, et leur père est devenu président du conseil d'administration. La société a produit 4,3 milliards de packs cette année.
Assis : Gad, Ruben et Hans Rausing
Le deuxième fils de Ruben, Hans Rausing, mérite une mention spéciale. Hans n'était pas immédiatement intéressé affaire de famille: depuis l'enfance, il aimait la littérature et a même reçu une éducation appropriée. De plus, il parlait couramment plusieurs langues, dont le russe.
Hans Rausing a rejoint l'entreprise familiale en 1954, devenant directeur de l'ancienne filiale de Tetra Pak. C'est sous sa direction que Tetra Pak a commencé une intégration internationale active, et son idée était d'établir une coopération avec l'Union soviétique.
En tant que chef de l'entreprise familiale, Hans Rausing a continué à travailler dans la même direction - l'expansion mondiale de la production et des produits de l'entreprise. L'entrepreneur cherchait à s'assurer que les produits de l'entreprise étaient fabriqués et utilisés dans le monde entier. Il a complètement réussi. Déjà au début des années 1970, l'entreprise a lancé des usines en Italie, en Suisse, en Allemagne et dans d'autres pays.
Au milieu des années 1960, l'emballage Tetra Rex, considéré comme pratique pour le transport, est apparu - il s'agit d'un sac rectangulaire avec une coquille Saint-Jacques. Tetra Rex est l'un des packs les plus populaires au monde, avec plus de 200 milliards d'unités produites depuis sa sortie.
De plus, une série de machines Tetra Classic Aseptic a été lancée, y compris une version pour travailler avec des packs de litres. En même temps, il y avait des distributeurs automatiques et des emballages Tetra Brik Aseptic, qui est considéré comme l'un des plus vendus de l'histoire de l'entreprise et compte environ un millier de versions.
Les années 1970 sont passées dans la même veine. Cette période de l'histoire de l'entreprise est mal couverte. Selon les rapports, Hans Rausing a continué d'accélérer le rythme de l'expansion internationale. A cette époque, la société a ouvert la production en Espagne, au Royaume-Uni, au Brésil, ainsi que de nouvelles usines en Suisse et aux Pays-Bas.
L'intégration en Asie s'est poursuivie : à la fin de la décennie, l'entreprise a commencé à travailler sur le marché de la RPC, où les célèbres machines Tetra Classic Aseptic étaient fournies. De plus, Tetra Pak a introduit plusieurs innovations. Il convient de mentionner un nouveau type d'emballage appelé Tetra King. Elle a été testée en 1976 dans des magasins de la ville de Lund.
Dans les années 1970, la production de l'entreprise a augmenté : en 1970, Tetra Pak produisait environ 10 milliards d'emballages par an, et à la fin de la décennie, ce chiffre était passé à 22 milliards. L'augmentation de la production a été causée précisément par une expansion agressive. À la fin des années 1970, l'entreprise comptait environ 22 usines et opérait dans 83 pays, et le nombre d'employés est passé à 7 000 personnes. Deux entreprises ont produit des lignes et des systèmes d'emballage spéciaux.
En 1981, en raison du resserrement du droit suédois législation fiscale l'entreprise a déménagé à Lausanne, mais le laboratoire de recherche et une partie des actifs sont restés en Suède. Au fait, aussi le créateur IKEA Ingvar Kamprad.
Rubén Rausing est décédé en 1983. Dans les dernières années de sa vie, il n'a pratiquement pas participé à la gestion de l'entreprise, mais pour beaucoup sa mort a été la véritable fin d'une époque. Désormais, tous les espoirs étaient placés sur les fils de l'entrepreneur.
Dans les années 1980, l'entreprise a continué d'étendre sa présence sur divers marchés, de lancer de nouveaux produits et d'étendre sa production. Grâce aux sociétés américaines Borden et Ocean Spray, la société a pu pendant cette période augmenter le nombre de produits en emballages Tetra Brik Aseptic aux États-Unis. Ces deux entreprises se spécialisent dans la production de jus et d'autres boissons.
Afin d'introduire Tetra Brik Aseptic sur le marché américain, la société a dû obtenir l'approbation nécessaire de la FDA et médicaments(Food and Drug Administration, FDA). C'était en 1981. En 1980, une nouvelle version des machines Tetra Brik Aseptic a été lancée, qui se distinguait de ses prédécesseurs par un système de pasteurisation intégré et une vitesse élevée de 5 000 paquets par heure.
En 1986, l'emballage Tetra Top avec un couvercle en plastique sur le dessus a été lancé sur le marché, qui a commencé à être activement utilisé par les producteurs de vin. De plus, il est utilisé pour les produits pasteurisés. Malgré la date de sortie et les données souvent trouvées sur la vente de 400 millions de packs la première année, il existe parfois une version selon laquelle l'introduction de Tetra Top n'a commencé qu'en 1991.
Concernant les dates de sortie des produits Tetra Pak, en général, il y a souvent des écarts. Ils sont très probablement causés par le fait que la plupart des emballages et des équipements sont testés et ne sont pas immédiatement mis en œuvre partout.
Dans les années 1980, l'entreprise a continué à construire de nouvelles usines à travers le monde : elles sont apparues aux États-Unis, au Venezuela, au Canada, en Inde, en Chine et dans d'autres pays. En 1983, un centre de formation spécial a été créé dans la première usine de l'entreprise à Lund, où les employés de l'entreprise étudient et améliorent leurs compétences.
Les années 1980 se terminent par une augmentation impressionnante de la production de l'entreprise : plus de 50 milliards d'emballages sont produits par an. Des volumes de production en constante augmentation auraient tôt ou tard un impact négatif sur l'état de l'environnement. Les produits de l'entreprise ne pouvaient pas être réutilisés après traitement, comme les bouteilles en verre déplacées.
Pour éviter les ennuis, la direction de l'entreprise en 1990 au Canada a mis en place un programme de recyclage de ses emballages. L'engagement de l'entreprise envers l'environnement était évident dès les années 1960. Aujourd'hui, l'entreprise promeut largement le respect de la nature, travaille activement dans ce domaine et introduit des innovations.
Création du conglomérat Tetra Laval. Tetra Pak dans les années 1990
Au début des années 1990, la société a acquis Alfa-Laval, un important fabricant d'équipements pour Agriculture et l'industrie. L'accord s'élevait à 2,5 milliards de dollars et la Commission européenne était très intéressée par l'accord en cours de préparation. Dans de tels cas, l'achat est souvent annulé, les deux parties ont donc dû déployer beaucoup d'efforts pour atteindre l'objectif.
La fusion de Tetra Pak et Alfa-Laval a été achevée en 1993, au même moment où le conglomérat a changé son nom en Tetra Laval. Le conglomérat appartient toujours à la famille Rausing, mais chaque partie est gérée par son propre PDG et le conseil d'administration. Les Rausings, avec d'autres membres du conseil de surveillance, supervisent et contrôlent leurs activités, déterminent la politique et la stratégie des sociétés qui font partie du conglomérat, mais gestion opérationnelle ne sont pas engagés. Le conseil de surveillance comprend les enfants de Gad, Finn, Kirsten et Jorn.
En 2003, pour 1,5 milliard d'euros, est rachetée la société française Sidel, qui développe des équipements pour la production d'emballages pour boissons, et se concentre sur les bouteilles en plastique et en verre, ainsi que sur les canettes en aluminium. Sidel prétend être l'entreprise qui a créé la première bouteille en plastique, ce qui est cependant souvent démenti. Mais on sait avec certitude qu'il s'agit de l'un des premiers créateurs de machines à souffler les bouteilles en plastique. Sidel est devenu le troisième grand groupe de Tetra Laval.
Chacun de ces groupes est un chef de file dans son industrie et mérite une attention particulière. Parmi les entreprises de Tetra Laval, Tetra Pak demeure la plus importante en termes de nombre d'employés et de rentabilité. Il faut mentionner qu'une partie des actifs de Laval, destinés à la production d'équipements de transformation, ont été transférés à Tetra Pak.
La décentralisation au sein du conglomérat permet à Tetra Pak de poursuivre son histoire en tant que société distincte de facto. En 1992, il a été décidé de créer trois bureaux régionaux afin de simplifier l'administration. Le premier bureau, situé en Suisse, supervisait les activités de l'entreprise en Europe, en Afrique et au Moyen-Orient. Les deux autres ont ouvert à Singapour et en Géorgie pour gérer respectivement les divisions Asie et Amérique.
En 1993, Hans Rausing quitte l'entreprise. Il existe différentes versions des événements, mais apparemment, il a quitté le poste de PDG de Tetra Pak en 1985. Au lieu de cela, cette position est Bertil Hagman. Au cours de son mandat chez Tetra Pak, Hans Rausing a transformé une petite entreprise en un géant de renommée mondiale. Le conglomérat a été confié à son frère Gad, qui avait été le bras droit de Hans pendant tout ce temps et était engagé dans la recherche.
C'est Gad Rausing qui est crédité de l'invention de l'emballage aseptique. Cependant, l'efficacité de chacun des frères en tant que manager n'est pas claire: les Rausing ont résolu de nombreux problèmes ensemble. Cette approche est encore utilisée aujourd'hui. En 1996, Hans a vendu à Gad une participation de 50 % dans Tetra-Pak. Le montant de la transaction est généralement estimé entre 4 et 7 milliards de dollars.
Hans Rausing restera en faillite jusqu'en 2001 jusqu'à ce qu'il décide d'acquérir une entreprise d'emballage, EcoClean. Habituellement, la nouvelle de cet achat est complétée par des spéculations selon lesquelles Gad Rausing a pris la nouvelle de l'acquisition négativement, et les choses ne se passent pas si bien dans le clan Rausing. Tout irait bien, mais Gad Rausing est décédé en 2000, il n'a donc pu ressentir aucune émotion à propos des actions de son frère.
Dans les années 1990, plusieurs nouvelles versions de packages ont été publiées. L'un d'eux, en plus du revêtement aseptique, a reçu la forme originale avec huit panneaux latéraux. Tetra Prisma Aseptic est devenu l'un des emballages les plus populaires de l'entreprise et a été largement distribué dans 33 pays.
En 1997, l'emballage Tetra Fino Asseptic a été introduit, basé sur les principes d'économie et de simplicité. Grâce à sa construction multicouche, il est parfaitement adapté au transport.
En 1997, une version de l'emballage a été créée, qui a été créée en utilisant l'idée d'une utilisation rationnelle des matériaux. Dans le même temps, la structure de l'emballage a été préservée et les produits, comme auparavant, sont restés protégés. L'une des principales caractéristiques de cet emballage est la forme d'un trapèze instable. Son apparence est considérée comme attrayante pour les jeunes, les mères et les enfants. Les créateurs de Tetra Wedge Aseptic pensent que cela peut aider à élargir la clientèle grâce à de nouvelles catégories de consommateurs.
En 1998, la société a ouvert deux usines en Arabie Saoudite. L'un d'eux est spécialisé dans la production d'emballages et l'autre s'est implanté dans la production de bouteilles en PET. Les bouteilles n'ont pas été développées par Tetra Pak, mais en raison de leur popularité croissante, la société a également pénétré ce marché. Les clients se sont vu proposer des solutions dans le domaine de l'emballage et de la production de bouteilles en plastique.
Apparemment, la société possédait des actifs assez importants dans le secteur des bouteilles en PET, puisqu'elle a été contrainte de vendre cette activité en 2002 lorsque Tetra Laval a tenté d'obtenir l'autorisation de la Commission européenne pour acquérir Sidel. L'entreprise avait également une position assez forte dans l'industrie des bouteilles en PE. En 2004, Tetra Pak possédait 13 usines dans neuf pays. En même temps, elle a cherché à se débarrasser de cette activité et à se concentrer sur des domaines plus importants.
En 1999, le conglomérat a acquis la société française Novembal, l'un des principaux fabricants de bouchons en plastique pour emballages et bouteilles.
Tetra Pak dans les années 2000
Dans les années 2000, l'entreprise est restée leader du marché, mais a subi des changements. Les ventes en Europe de l'Ouest ont considérablement diminué, tandis que l'Asie et l'Europe de l'Est ont enregistré une croissance. Surtout la position de l'entreprise a été renforcée en Chine. Le fait est qu'en 1999, le gouvernement chinois a lancé un programme visant à augmenter la consommation de lait des enfants - de sorte que la production et les ventes d'emballages ont augmenté. En 2002, le marché de la RPC n'était pas l'un des marchés clés pour Tetra Pak, et en 2007, il s'est imposé parmi eux.
La part de marché de la société en Europe de l'Ouest a diminué en raison de l'émergence de nouveaux concurrents, notamment Pure-Pak et Elopak. Ce dernier a l'avantage des initiatives environnementales. Contrairement à certains concurrents, Tetra-Pak reconnaît non seulement le problème, mais prend des mesures actives pour le résoudre.
En 2006, la société était dirigée par Dennis Yonnson. Il a rejoint Tetra Pak en 1982 et a travaillé à la fois en Suède et dans les succursales de l'entreprise au Panama et au Mexique. En outre, il a été président de l'activité américaine et plus tard de Carton Ambient, la plus grande division de Tetra Pak. Communiquant souvent avec les clients, il était habitué à leurs plaintes et à leurs demandes, et comprenait donc mieux que beaucoup les particularités du travail.
Sous Jönnson, l'entreprise s'est concentrée sur les emballages aseptiques pour les jus et les produits laitiers. Le chef de Tetra Pak lui-même en 2007 a noté que 80% des ventes sont dans ce domaine, et les 20% restants sont des équipements pour l'industrie alimentaire et des emballages pour produits pasteurisés.
À la tête de l'entreprise, Jonnson a commencé à accroître sa présence sur des marchés prometteurs. Naturellement, les investissements en Chine se sont poursuivis. En 2008, l'entreprise a réalisé environ 10 % de ses revenus en Chine, mais le scandale de la mélamine dans la même année a réduit les ventes de lait de 50 %.
Une réaction en chaîne s'est ensuivie dans un certain nombre de pays qui importaient ces produits de Chine. Cependant, le marché chinois s'est stabilisé après seulement neuf mois. Tetra Pak à cette époque a continué à développer sa production, y compris en Chine : en 2009, la société a ouvert une usine dans la ville de Hohhot. Trois ans plus tard, une deuxième ligne de production a été ouverte ici, ce qui a porté la production à 20 milliards d'emballages par an.
La Chine reste un marché clé pour Tetra Pak, bien qu'il y ait aussi des problèmes ici. Outre le scandale de la mélamine, ils incluent une enquête antitrust sur les activités de l'entreprise en Chine, lancée en 2013.
Autre domaine important, le marché du Moyen-Orient : à la fin des années 2000, il représentait 7 % des ventes de l'entreprise. En 2010, Tetra Pak était actif dans 25 pays de la région et a continué à planifier une nouvelle expansion. En 2011, l'usine de la société a été ouverte au Pakistan.
Les marchés importants pour l'entreprise comprennent les pays d'Amérique latine et d'Europe de l'Est, en particulier la Russie. La plus grande usine de la société en Europe de l'Est est située à Lobnya, près de Moscou. Dennis Jonsson souligne l'importance de la Russie dans les projets de l'entreprise et les perspectives de ce marché.
L'entreprise étend également activement sa présence sur les marchés d'Asie du Sud et du Sud-Est : elle investit et ouvre de nouvelles usines. Par exemple, en 2013, une usine d'entreprise avec un centre de recherche est apparue dans la ville indienne de Chakan.
Cette période n'a pas été sans acquisitions. La plupart des entreprises acquises par la société sont engagées dans la transformation de produits. Ainsi, en 2006, Tetra Pak a acquis Carlisle, un fabricant d'équipements pour la production de fromage. En 2012, la société américaine US Filtration, leader du marché américain dans le domaine des équipements de systèmes de filtration membranaire, s'y est ajoutée.
En 2015, Tetra Pak a racheté Obram, une société polonaise spécialisée dans les équipements et solutions pour l'industrie fromagère. En 2016, le fabricant de moules à fromage Laude a été racheté. Tout cela a permis à Tetra Pak de s'imposer comme un leader de la transformation alimentaire.
En 2005, le pasteurisateur Tetra Pak C3/Flex est apparu, qui pouvait facilement passer à différentes sortes emballages et produits. Tetra Pak A1, considéré comme l'un des plus économiques au monde, a été largement utilisé. En 2007, le premier emballage roll-on Tetra Gemina Aseptic est apparu, qui se positionne comme extrêmement facile à verser grâce au dessus biseauté. Les trois versions incluses dans la ligne sont produites sur la même machine. En 2011, la première bouteille aseptique en carton pour le lait a été présentée.
Parlant de l'histoire de Tetra Pak, on ne peut manquer d'évoquer sa stratégie globale, calculée jusqu'en 2020. Il vise à doubler les taux de recyclage, à créer des emballages écologiques fabriqués à partir de matériaux 100 % renouvelables, à n'utiliser que du carton certifié FSC dans la production (en 2014, l'entreprise achetait déjà 99 % de son carton auprès d'entreprises certifiées FSC) et à réduire les risques environnementaux. mercredi de 40%. Tetra Pak résume publiquement les résultats intermédiaires de la stratégie chaque année.
L'histoire de Tetra Pak est un exemple de la façon dont une idée apparemment banale peut devenir le début d'une entreprise de plusieurs milliards de dollars. Pour les investisseurs potentiels, Ruben Rausing ressemblait à un homme essayant d'obtenir de l'argent pour quelque chose dont personne n'aurait besoin. Leurs refus n'ont pas convaincu Rausing, et à la fin il a prouvé qu'il avait raison. Tetra Pak opère sur les marchés de 170 pays à travers le monde, son chiffre d'affaires s'est élevé à 10,1 milliards d'euros en 2015. Les héritiers de Reuben continuent de participer à la gestion de l'entreprise et font partie des personnes les plus riches du monde.
Tetra Pak, le premier fabricant mondial d'emballages, s'est également engagé dans son approche « Keep the Best » en matière d'environnement. Recycle a choisi 10 initiatives vertes du fabricant, parmi lesquelles la sortie d'emballages entièrement recyclables, une campagne de collecte de sacs et la conservation des forêts et des animaux rares en Russie.
Programme environnemental
Après avoir mené à bien un programme environnemental de cinq ans, la direction de Tetra Pak a annoncé début 2011 de nouveaux objectifs environnementaux pour les neuf prochaines années. L'entreprise prévoyait de réduire son empreinte carbone tout en augmentant continuellement sa production et d'augmenter la quantité d'emballages recyclés à 100 %.
Rien qu'en 2014, Tetra Pak a réussi à réduire de 8 % les émissions de CO2 à toutes les étapes de la chaîne d'approvisionnement. L'année dernière, 651 000 tonnes de cartons alimentaires liquides usagés ont été recyclés dans le monde. D'ici 2020, le constructeur espère porter ce nombre à 100 milliards.
Panneau FSC
Le matériau principal avec lequel Tetra Pak travaille est le carton, qui est obtenu à partir d'une ressource renouvelable - le bois. Dans la production, l'entreprise utilise uniquement des matières premières provenant de sources éprouvées qui répondent aux normes internationales FSC (Forest Stewardship Council) les plus élevées. Cette règle lui permet de tracer tout le parcours de la fibre de bois depuis la parcelle forestière jusqu'au consommateur.
L'année dernière, le fabricant a annoncé le lancement d'un emballage Tetra Rex®, utilisant pour la première fois uniquement des matériaux naturels renouvelables. L'emballage est composé exclusivement de carton et de plastique d'origine végétale.
Écoconception
Les indicateurs environnementaux des futurs produits de l'entreprise sont déjà définis au stade de son développement. Cela réduit l'impact négatif sur l'environnement. Tetra Pak utilise la méthode Design for Environment pour planifier des composants, des modules, des lignes de production complètes et des usines en tenant compte des considérations environnementales.
En conséquence, l'équipement de traitement Tetra Pak permet aux clients de minimiser le gaspillage de produits, d'utiliser moins de produits chimiques lors du nettoyage en place, de réduire la consommation de vapeur, d'eau et d'électricité, etc.
Emballage Tetra Top®
Les cartons à boissons Tetra Pak sont 100 % recyclables. De plus, Tetra Pak a introduit Emballage tétra Top® avec dessus amovible pour produits réfrigérés. Ce contenant permet au consommateur de séparer facilement et rapidement le dessus en plastique de l'emballage usagé de la partie en carton, ce qui permet aux usines de recycler ces éléments séparément.
En 2012, le volume de collecte et de traitement en Russie s'élevait à environ 15 000 tonnes. D'ici 2020, il est prévu de le multiplier par 7 à 100 000 tonnes d'emballages usagés par an.
Bureau vert
Les bureaux de l'entreprise utilisent activement des technologies d'économie d'énergie, ainsi que la purification de l'eau et de l'air. Ainsi, l'organisation n'utilise pas de désodorisants qui détruisent la couche d'ozone. Les systèmes de réfrigération des bâtiments utilisent des réfrigérants respectueux de l'environnement.
Les bureaux ont installé des purificateurs (machines automatiques ayant pour fonction de chauffer et de refroidir l'eau du robinet avec un système de filtration à quatre étages) au lieu de refroidisseurs, ce qui a permis d'abandonner les liquides dans des bouteilles en plastique. Les gobelets jetables en plastique ont été remplacés par des gobelets en papier. À tous les étages du bureau principal, il y a des conteneurs spéciaux pour la collecte des vieux papiers à recycler.
Soutien forestier
En août 2013, Tetra Pak et le Fonds mondial pour la nature en Russie ont annoncé le lancement d'un programme de trois ans "Soutien au développement de la gestion durable des forêts".
Parmi ses domaines prioritaires figure un projet de développement de la gestion durable des forêts en Russie, en particulier dans les régions du Caucase du Nord et du Sud District fédéral. Le projet devrait promouvoir l'idée d'une gestion forestière responsable auprès des entrepreneurs nationaux.
Universités vertes
Un autre projet Tetra Pak est le programme panrusse pour l'écologisation des universités - CAMPUS. L'objectif principal du projet est de soutenir les universités "vertes" en Russie, dans lesquelles des projets environnementaux sont menés par les étudiants eux-mêmes.
Le programme est conçu pour 8-10 ans. D'ici 2018, il est prévu de créer une association des universités «vertes» de la Fédération de Russie et d'organiser un concours panrusse «Université verte» de Russie ».
Campagne "Forfaits, abandonnez !"
Tetra Pak, en collaboration avec Volkswagen, a organisé la première campagne « Colis, abandonnez ! en 2012. Ainsi, les entreprises ont voulu attirer l'attention des habitants des villes russes sur la nécessité d'introduire une collecte séparée des déchets pour résoudre le problème de l'élimination des déchets ménagers.
Pendant l'événement, des points de collecte des conteneurs usagés ont été organisés dans les supermarchés et aux sorties de métro, et des voitures portant les symboles de l'action les ont acheminés vers des entreprises de recyclage.
Au cours des neuf premiers mois, des points mobiles ont couvert plus de 100 sites à Moscou, dans la région de Moscou et à Saint-Pétersbourg, des dizaines de milliers de colis collectés ont été transférés pour recyclage. Plus de deux millions de personnes ont reçu des informations sur le projet et ses objectifs.
Planter des chênes et soutenir les bisons
Tetra Pak est impliqué dans divers projets d'économie des ressources et de protection des forêts menés par la division russe du WWF. Par exemple, il soutient des travaux scientifiques et pratiques sur l'étude et la restauration des forêts anciennes de feuillus de la ligne Zaokskaya Zasechnaya dans le parc national d'Ugra dans la région de Kalouga.
Dans quelques ces dernières années L'entreprise soutient le programme de restauration de Kozelsky Zasek, qui a augmenté la superficie des forêts de feuillus continues de plus de 25 hectares. Tetra Pak finance la plantation de jeunes chênes dans la pépinière forestière de la forêt Berezichsky. Une autre initiative de Tetra Pak est d'aider à restaurer la population de bisons vivant en liberté dans les forêts de la partie européenne de la Russie.
Usine écologique à Lobnya
L'usine de matériaux d'emballage Tetra Pak à Lobnya, dans la région de Moscou, a été construite selon les meilleures pratiques internationales en mettant l'accent sur l'utilisation d'équipements et de technologies innovants qui minimisent l'impact environnemental.
Depuis l'ouverture de l'usine en 2007, la quantité de déchets de matériaux dans la production d'emballages a été réduite de 40 % et la consommation de tous les types d'énergie (y compris l'électricité, la chaleur et le gaz) de 16 %. Tous les déchets de production de l'organisation sont recyclés à 100 % dans les entreprises partenaires.